Inspección de Envases TERMOSELLADOS
Defectos de calidad en el envasado
Los envases herméticos (MAP, EMAP, vacío, skin, etc.) conservan la frescura del producto mediante una atmósfera controlada o mediante el propio vacío. Para ello, es esencial garantizar su correcto termosellado, pues en caso contrario el producto perderá cualidades y perecerá antes de su fecha de consumo preferente, pudiendo causar incluso problemas de seguridad alimentaria. Esto supone incidencias graves de calidad, y es normalmente causa de rechazo de partidas completas de productos ya expedidos.
Para garantizar la calidad del envase, la superficie del film y la de la bandeja han de estar perfectamente limpias en la zona de soldadura, ya que cualquier tipo de contaminación aquí implicará perder su hermetismo, con la consiguiente degradación del producto.
Control de calidad por visión artificial
El control de calidad en la zona de soldadura se hace habitualmente mediante sistemas de visión artificial de tipo RGB dentro del rango visible. INSPECTRA incorpora esta tecnología en sus equipos de inspección, aplicando sistemas de visión RGB de alta resolución y con algoritmos de detección optimizados, con excelentes resultados.
Sin embargo, cuando la contaminación en la zona de soldadura es compleja (grasa fundida, invasión interleaver, plásticos transparentes, etc.), cuando las tintas del film no son uniformes o cuando es necesario ver a través de tintas opacas, la tecnología de visión por RGB no es suficiente para una detección eficaz. Como solución a estos problemas, los equipos de INSPECTRA incorporan igualmente tecnología de visión hiperespectral, realizando una inspección por imagen química, y siendo capaces de detectar estos defectos más complejos, que hasta hace poco la tecnología en el mercado no era capaz de resolver.
Inspección de envases por Imagen química
La tecnología de visión hiperespectral, desarrollada y patentada por INSPECTRA para aplicaciones de inspección de envases en proceso continuo, permite analizar el termosellado detectando contaminación por elementos transparentes (diferente composición química) y viendo a través de tintas opacas, algo completamente innovador en tecnologías de inspección de packaging.
Estas aplicaciones se desarrollan a la medida de cada tipo de envase y de producto, y es imprescindible realizar una primera fase de evaluación de alcance con el cliente.
La visión hiperespectral también permite caracterizar la composición química de la superficie del producto envasado, permitiendo detectar la presencia de cuerpos extraños y la clasificación del producto en función de la presencia de compuestos químicos (por ejemplo % magro/grasa, humedad, etc.).
INSPECTRA combina en sus equipos la tecnología de visión hiperespectral con la tecnología RGB de alta resolución, para inspección de otros parámetros de calidad del envase como el posicionado correcto del film y del producto, lectura de textos y etiquetas, incluso análisis de parámetros de calidad del producto envasado.
Inspección de envases por Deep Learning
La tecnología de Deep Learning consiste en un algoritmo automático jerárquico o estructurado que emula el aprendizaje humano para conseguir determinados conocimientos. El propio sistema es capaz de aprender por sí mismo mediante una fase previa de “entrenamiento”, sin necesidad de programación adicional. Además, se caracteriza por procesar la información a través de redes neuronales convolucionales entrenadas a medida de cada proceso. Principalmente se utiliza para la automatización de análisis predictivos. La clasificación de imágenes basada en Deep Learning permite realizar tareas de clasificación de productos o de defectos mediante técnicas de visión artificial. Mediante la segmentación semántica, las clases de defectos entrenados se pueden localizar con precisión de píxel. Esto permite resolver tareas de inspección, que anteriormente no se podían realizar, o solo con un esfuerzo significativo de programación.
Esta tecnología cuenta con múltiples aplicaciones en la inspección de envases, como detección de contaminación en la zona del termosellado, detección de anomalías y defectos en la zona de soldadura (como arrugas o defectos de rolado), presencia de cuerpos extraños y desviaciones de calidad del producto envasado o detección de producto incorrectamente posicionado.
